Productos cada vez más livianos y resistentes están estimulando el surgimiento de nuevas cadenas de materias primas en Brasil. Insumos derivados de plásticos especiales, fibras de vidrio, polímeros y aluminio están reemplazando a los materiales convencionales, como la madera, el caucho y el hierro fundido. Y algunas estructuras prefabricadas de acero están sustituyendo tradicionales métodos de albañilería y armado con maderas en la construcción.
El desarrollo de productos cada vez más livianos y resistentes está estimulando el surgimiento de nuevas cadenas de materias primas en Brasil. En varios procesos productivos, insumos derivados de plásticos especiales, fibras de vidrio, polímeros y aluminio ganan espacio como sustitutos de los materiales convencionales, como la madera, el caucho y el hierro fundido.
Paralelamente, estructuras prefabricadas de acero están sustituyendo tradicionales métodos de albañilería y armado con maderas en la construcción.
Innovaciones que antes se aplicaban a la fabricación de equipamientos aeroespaciales se expandieron a la industria automovilística y comienzan a utilizarse en la construcción de casas y obras de infraestructura.
El movimiento se recuesta en la evolución de los proyectos de ingeniería, con exigencias regulatorias o del propio consumidor, por productos más económicos y menos contaminantes.
Poco a poco, Brasil está encontrando soluciones domésticas para enfrentar las nuevas demandas. La evolución fue más rápida en la industria automovilística, donde varios fabricantes están desarrollando nuevos materiales, como plásticos de alta performance e insumos de aluminio, para una gran cantidad de piezas. Las innovaciones incluyen desde componentes de motor -como pistones, válvulas, cárter y bombas de agua- hasta el revestimiento del vehículo.
Aunque el costo de los materiales nuevos no marca todavía una diferencia en relación a las materias primas tradicionales, la evolución de la demanda comienza a tornar el proceso de sustitución económicamente viable. “Se necesita tener escala para hacer esa modificación. Para un volumen de cinco mil piezas, no vale la pena. Pero comienza a tener sentido cuando la producción supera las 50.000 ó 70.000 unidades”, dijo Adriano Rishi, director de ingeniería del fabricante de motores Cummins, que utiliza componentes de plástico especial y aluminio en el proceso de producción.
El grupo de fabricantes que acompaña la ola de sustitución incluye a Eaton, que agregó componentes de aluminio en sus sistemas de transmisión, y Vetore, que usa plásticos especiales para la producción de bombas de agua en Quatro Barras, en Curitiba.
Además de ganar con la reducción de plazos, entre las ventajas de cambiar los materiales metálicos se incluyen factores como durabilidad y disminución de ruidos, en el caso de los plásticos de ingeniería.
En las nuevas líneas del fabricante de carretas Noma, por ejemplo, el compensado de madera dio lugar a placas de aluminio y polímero. Uno de los objetivos es mejorar la resistencia a la corrosión del producto, sujeto a alteraciones climáticas en las rutas. Además, la reducción del peso, que permite aumentar la carga de productos, es siempre bienvenida por las transportadoras.
Con la demanda de las automotrices, MVC, empresa del grupo Artecola y Marcopolo, espera más que triplicar su facturación en cuatro años: de R$ 121 millones, en 2011, a R$ 400 millones en 2015. La compañía provee compuestos de polipropileno reforzados por fibras de vidrio, que se utilizan en automóviles, camiones, autobuses y vagones de trenes.
Suzuki utilizará el insumo para el revestimiento del techo del Jimny, el utilitario que comenzará a producir este año en Itumbiara, Goiás. La reducción de peso en relación a los materiales tradicionales es de aproximadamente 50%.
Al mismo tiempo, MVC comienza a trabajar en el mercado de la construcción civil, donde firmó una joint venture con la mexicana Stabilit. La nueva empresa, en la que MVC tiene 51% y Stabilit 49%, utilizará compuestos de alta resistencia para construcción en seco, que sustituirá a las estructuras de acero. Y comenzará la producción en octubre en la fábrica de MVC en Rio Grande do Sul.
En los últimos años, fabricantes de acero aumentaron la competencia de materiales alternativos, pero comenzaron a desarrollar nuevas aplicaciones para sus productos en la construcción civil. Eso ayuda a explicar cómo las estructuras siderúrgicas prefabricadas -sistemas conocidos como “steel frame”-están ocupando el espacio de los tradicionales métodos de construcción.
‘La tecnología (steel frame) entró en el mercado brasileño hace cerca de diez años. Ahora, ese segmento presenta un crecimiento de 50% al año‘, afirmó Bernardo Sondermann, director comercial de Steel Frame, creada hace doce años para atender la demanda de las construcciones de acero. Hoy, Petrobras y el gobierno del Estado de San Pablo están entre sus clientes.
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