Pioneros en Argentina, la firma Ammann instala su primera planta asfáltica de última generación en Latinoamérica. La planta asfáltica ha sido considerada como un modelo visionario al haber previsto un sistema de reciclaje de asfalto fresado y tener predisposición ya instalada para extender el silo del producto acabado y almacenar un inventario adicional de mezclas diferentes para terceros. Este modelo de planta puede seguir fabricando mezcla asfáltica y almacenarse en un silo de producto acabado en caso de no haber camiones disponibles.
Latinoamérica está viviendo una etapa de intensa actividad en la remodelación y construcción de carreteras. Gran multitud de proyectos se están desarrollando en toda la región. Argentina es uno de los países con mayor demanda tecnológica para proyectos viales, por lo que no es de extrañar que la venta de la primera planta asfáltica Ammann modelo CB150 se produjo en ese país. Esta representó todo un logro en varios puntos a nivel regional.
La constructora argentina Coarco fue el primer propietario en Latinoamérica de esta planta que está equipada con una técnica que ofrece unas prestaciones constatadas en los exigentes mercados europeos.
La planta asfáltica CB150 cuenta con una producción de 150 toneladas/hora, una criba de cinco selecciones, básculas gravimétricas para agregados, betún, fibra, caliza o “filler” (también conocido como relleno y fundamental para conseguir una mezcla de alta calidad), además de un mezclador externo de doble eje que cumple con todos los requerimientos aplicables en todo tipo de diseños.
“Coarco —compañía con una dilatada trayectoria en el sector de la construcción argentina—fue todo un pionero al ser capaz de detectar y aprovechar las ventajas que ofrecía la tanda de producción o Batch, lo que le permitió incrementar sus posibilidades de éxito en un mercado tan competitivo como el porteño”, declaró José Yepes, director de marketing y aftermarket de Ammann en Latinoamérica.
El ejecutivo de la multinacional suiza, que formó parte activa en la instalación de la primera planta en la región, explica que el modelo CB150 ofrece una altísima flexibilidad de producción, lo que le permite elaborar mezclas para obras propias y cambiar en apenas 45 segundos a otra mezcla para su venta a terceros. “Todo esto se realiza sin ninguna purga o pérdida del material ya calentado o mezclado con betún. Además, se evitan gastos de re-selección de los áridos o de combustible de la pala cargadora”, agrega Yepes.
Este modelo de planta puede seguir fabricando mezcla asfáltica y almacenarse en un silo de producto acabado en caso de no haber camiones disponibles. La disposición vertical de los tanques de betún permite, explica Yepes, beneficiarse de una reducción del espacio y, al contar con menor superficie en contacto con el oxígeno, se consigue una menor oxidación del betún.
“La adquisición de una planta asfáltica de proceso discontinuo surgió debido a la necesidad de producir distintos tipos de mezclas asfálticas en una misma jornada laboral. Además, éstas son colocadas en la Región Metropolitana de Buenos Aires (AMBA) donde las condiciones del tráfico hacen que se dispongan de muy poco tiempo para aprovechar las ventanas horarias que permiten el desplazamiento de los camiones que transportan el material con condiciones de seguridad razonables”, explica Alejandro Gómez, director de negocios y vicepresidente de Coarco.
La planta asfáltica CB150 ha sido considerada como un modelo visionario al haber previsto un sistema de reciclaje de asfalto fresado (RAP) y tener predisposición ya instalada para extender el silo del producto acabado y almacenar un inventario adicional de mezclas diferentes para terceros. Coarco dedica más del 75% de la producción de asfalto para obras propias, distribuyendo el resto entre terceros.
“En el caso particular del área de Buenos Aires, realizamos las mezclas asfálticas (tanto convencionales como especiales) en nuestro predio de Moreno (en la provincia Buenos Aires) donde contamos con dos plantas asfálticas”, agrega Gómez.
Este ejecutivo explica que el mercado argentino consume anualmente 600.000 toneladas de cementos asfálticos y emulsiones, de los cuales entre un 6 y 8% corresponde a asfaltos modificados.
Cuidando la automatización
Ammann siempre se ha caracterizado por su compromiso con el desarrollo tecnológico. Para Yepes, las tecnologías de automatización en las planta asfálticas se han convertido en la actualidad en un factor decisivo para la competitividad. “La generación de los sistemas de control Ammann as1 se puede adaptar fácilmente a los condicionantes locales y a necesidades particulares gracias a la escalabilidad y versatilidad de su configuración”.
Prueba de ello es el hecho de que la tecnología de los sistemas de control de Ammann está en la actualidad al servicio de clientes repartidos por más de 60 países en todo el mundo. No obstante, la tecnología debe ser fácil de operar. En la actualidad, de las 3.600 plantas asfálticas Ammann que están en operación en todo el mundo, unas 1.000 (tanto de asfalto como de hormigón) cuentan con controles totalmente automatizados desarrollados por el grupo Ammann.
Este tipo de controles ofrece también la posibilidad de trabajar manualmente sin perder la seguridad ofrecida por la opción automatizada en los procesos de fabricación. En caso de producirse un error previsible, la cadena de seguridad actúa antes que se produzca ningún daño en el equipo.
Este servicio no excluye la atención personalizada por el personal de la compañía. “En caso de que fuera necesario, el equipo de atención al cliente está disponible las 24 horas del día, pudiendo acceder directamente a cada planta y dar apoyo en directo. De hecho, hemos estado utilizando este tipo de tecnología durante los últimos 15 años”, agrega Yepes.
Desde el año 2004, existe la posibilidad de desarrollar el monitoreo de cada planta en tiempo real, lo cual permite al equipo de apoyo técnico de Ammann poder trabajar con la planta desde cualquier lugar del mundo. Mientras esto se produce, el operador puede observar los pasos que se toman de forma remota. De la misma forma, se puede aplicar el modelo inverso.
“Los técnicos de soporte de la compañía cuentan con una gran experiencia acumulada, lo que les permite optimizar de forma eficiente el trabajo del operador, independientemente de si es una planta móvil o fija o de si elabora 80tn/h o 400tn/h, si puede ser manejada por una sola persona más otro operador en la pala cargadora”, matiza Yepes, quien resalta que el sistema de control tiene un concepto modular, lo cual no representa ningún obstáculo en caso de realizar modificaciones futuras en la planta.
Una interesante alternativa en la automatización productiva es el módulo de software EcoView. Este programa informático analiza, visualiza y muestra la eficiencia energética de una planta, mostrando las tendencias correspondientes.
Otra característica de las plantas asfálticas Ammann es su adaptabilidad a las necesidades del usuario, si fuera requerido por éstos, lo cual permite implementar diversas tecnologías de introducción de asfalto fresado (RAP) sin que se produzca una merma en la calidad del diseño de la mezcla asfáltica.
“Según tecnologías aplicadas desde principios de la década de los 90, se pueden alcanzar porcentajes de recuperación de hasta un 60%. Nuestros clientes nos solicitaron posibilidades para aumentar la cantidad de fresado. Este fue motivo suficiente para que nuestro departamento de Investigación y Desarrollo desarollara un sistema capaz de reciclar 100% de RAP en colaboración con nuestro laboratorio”, explica Yepes. De hecho, fue la alta demanda en los mercados tradicionales para altas cantidades de reciclaje como Alemania, Suiza y Holanda la que animó al desarrollo de estas innovaciones.
Avances tecnológicos constantes
Ammann es una de las compañías suizas con mayor tradición tecnológica. “Sin duda, nuestros 143 años de historia nos permite desarrollar y fabricar productos sostenibles, como por ejemplo mezclas asfálticas ecológicas y económicas”, agrega Yepes. Además de los sistemas de reciclaje, Ammann produce quemadores de alta Resistencia y se enfoca en mezclas templadas para así reducir gastos de elaboración de combustible y, más importante aún, en emisiones de CO2.
Un buen ejemplo de esta innovación tecnológica es el sistema Ammann-Foam, capaz de elaborar asfalto a 110°C sin necesidad de aditivos o de cambio de diseño de la mezcla. Esto es un sistema de limpieza automático que elimina la necesidad de aire comprimido y es estándar en cada planta.
Al contar con mangas lisas, se contribuye a disminuir la polución y se consigue cumplir con las normas de protección ambiental más estrictas. Estos sistemas pueden ser instalados adicionalmente una vez se adquiere la planta o en un futuro sin que esto suponga un obstáculo logístico.
Opción alternativa
Teniendo en cuenta la diversidad de necesidades del mercado latinoamericano, Ammann cuenta con el modelo EasyBatch, una planta de asfalto gravimétrica y súper móvil que puede montarse de forma integral en dos remolques sin necesidad de grúas. “Es el hermano pequeño de la CB150, un modelo completo y listo para la producción de mezclas asfálticas de la más alta calidad”, explica Yepes.
Este equipo compacto se caracteriza por su versatilidad, pudiendo realizarse cambios de lugar (obra) varias veces al año y estar lista para producir en apenas dos días. Incorpora cuatro tolvas, un tambor de secado con un tanque de combustible, una criba para re-seleccionar los áridos y garantizar una curva granulométrica óptima, un pesador gravimétrico de los áridos secos y una llenadora para mezclador externo de doble eje. A esto se agrega tanques de betún incorporado en un remolque, con lo amque la planta puede producir asfalto de forma eficiente en regiones donde la infraestructura está menos desarrollada.
A la hora de desarrollar la EasyBatch, Ammann llegó a la conclusión de que un concepto de tal movilidad requería responder con un equipo de producción por Batch. “Su criba garantiza la perfecta granulometría de la mezcla en cada nueva obra sin perder tiempo en regular y adaptar la planta a las nuevas necesidades productivas. Además, este modelo puede reequiparse con gran variedad de opciones. Por ejemplo, se le puede incorporar tanques de betún, silos de filler o llenado adicionales, un sistema de fibra o una rampa para espuma de betún. También se puede agregar la opción de reciclaje o aditivos líquidos o sólidos, junto con un silo para producto acabado”, explica Yepes, para quien los modelos CB150 y EasyBatch son las dos opciones ideales en cualquier necesidad asfáltica de Latinoamérica.
Fuente:
